Mayku

Mayku – Das Problem war nicht die Technik. Es war der Zugang.

Tiefziehen ist keine neue Erfindung. Industriebetriebe nutzen das Verfahren seit den 1960er Jahren: Eine Kunststofffolie wird auf Erweichungstemperatur erhitzt, über eine Positivform gespannt und durch Unterdruck an deren Kontur angesaugt. Nach dem Erkalten hält die Folie die exakte Geometrie des Vorbilds – als Negativform, die beliebig oft befüllt werden kann. Das Verfahren ist in der Verpackungsindustrie, im Produktdesign und in der Medizintechnik Standard. Robust, reproduzierbar, präzise.

Was es nicht konnte: auf einem Schreibtisch oder einer Küchenanrichte stehen. Industrielle Tiefziehmaschinen sind gross, teuer, laut und für Kleinstmengen strukturell ungeeignet. Wer eine einzige personalisierte Schokoladenform brauchte, musste entweder eine teure Lohnfertigung beauftragen, eine Silikonform mit Mindestbestellmenge und langen Lieferzeiten ordern – oder ganz darauf verzichten. Die Technologie existierte. Der Zugang für Einzelpersonen, kleine Confiserien und Kreativbetriebe nicht.

Ben Redford erkannte das Problem während einer Reise zu Produktionsstätten in China, wo er beobachtete, wie selbst einfache Produktideen für Einzelpersonen und Kleinstbetriebe strukturell unzugänglich waren – nicht wegen mangelnder Technik, sondern wegen der Kostenschwellen, Mindestbestellmengen und Vorlaufzeiten der Industrie. Zurück in London begann er, eine Lösung zu entwickeln, die genau diese Zugangshürde beseitigt. Die Vision war klar formuliert: eine Fabrik, die auf den Tisch passt.

Goldsmiths, Mint Digital, Makerversity – wie ein Studentenprojekt zur Weltmarke wurde

Ben Redfords Abschlussprojekt am Goldsmiths College der University of London enthielt bereits Vakuumkomponenten und kleine Fertigungsprozesse. Nach dem Studium arbeitete er – wie sein späterer Mitgründer Alex Smilansky – im Produktentwicklungsstudio Mint Digital in London, wo digitale Produkte für Kunden wie Tesco und das britische Home Office entwickelt wurden. Die beiden lernten sich dort kennen, teilten das Interesse an physischer Produktentwicklung und den Wunsch, Herstellung zugänglicher zu machen.

Den ersten Schritt machte Redford mit dem Design Council Spark Fund, der ihm Seed-Kapital für die Entwicklung verschaffte. Im Londoner Makerversity – einem Gründerzentrum für Produktdesigner im Somerset House – erhielt er zunächst drei Monate kostenloses Hot-Desking, um das Konzept weiterzuentwickeln. Alex Smilansky verliess Mint Digital und wurde Mitgründer. Gemeinsam gründeten sie 2015 Mayku Industries, entwickelten fünf Iterationen des Geräts und bereiteten die Kickstarter-Kampagne vor.

2016 startete die Kampagne. Das Ziel war bescheiden: 100 Vorbestellungen, um die Erstproduktion zu finanzieren. Was folgte, war einer der erfolgreichsten Crowdfunding-Starts in der britischen Produktdesign-Geschichte: 1745 Unterstützer, 588'000 Dollar in 30 Tagen – das über Tausendfache des Ausgangsziels. Institutionelle Investoren folgten, darunter Robin Klein, einer der bekanntesten europäischen Angel-Investoren. 2018 wurden die ersten FormBoxes ausgeliefert. Heute nutzen Tausende Menschen in über 70 Ländern das Gerät – darunter nicht nur Confiseure und Maker, sondern Nike für Prototypen und die NASA für Sonderanwendungen.

Tiefziehen als Tischprozess – die Technologie hinter der FormBox

Das Funktionsprinzip der FormBox setzt auf bewährte Physik und radikal vereinfachte Handhabung. Das Gerät erhitzt eine Kunststofffolie auf ihre spezifische Erweichungstemperatur – jener Punkt, an dem der thermoplastische Werkstoff weich und formbar wird, aber noch nicht fliesst. In diesem Zustand wird die Folie über das Modell abgesenkt; der angeschlossene Haushaltsstaubsauger – kein Industriegerät, kein Spezialzubehör, der eigene Staubsauger – erzeugt den Unterdruck, der die weiche Folie lückenlos an jede Kontur ansaugt. Innerhalb von Sekunden kühlt die Folie ab und erstarrt in der übernommenen Geometrie. Die Form ist fertig.

Was als Modell geeignet ist, ist bewusst offen gelassen: 3D-gedruckte Objekte, lasergeschnittene Teile, handmodellierte Ton- oder Holzformen, Alltagsgegenstände. Die FormBox erfasst dabei Oberflächendetails bis in den Submillimeterbereich – Texturen, Beschriftungen, feine Rillen werden vollständig in die Form übertragen. Das ist kein Nebeneffekt, sondern ein Kernanspruch des Systems: die Reproduktionstreue einer Industriemaschine, auf dem Tisch.

Für die Verarbeitung von Schokolade sind zwei technische Details entscheidend. Erstens die Wandgeometrie des Modells: vollständig senkrechte Wände erschweren das Ausformen der erstarrten Schokolade erheblich. Ein Entformungswinkel von 5 bis 10 Grad – also eine leichte Verjüngung der Wände – ermöglicht das saubere Lösen der Schokolade, ohne dass Druck ausgeübt werden muss. Zweitens die Eckengestaltung: spitze Innenecken sind schwer vollständig mit Schokolade zu befüllen und neigen beim Ausformen zum Reissen. Leicht abgerundete Ecken lösen beides gleichzeitig. Diese Prinzipien sind keine FormBox-spezifischen Einschränkungen – sie gelten für jede Schokoladenform, ob Polykarbonat, Silikon oder Tiefziehfolie.

Lebensmittelechte Folie – das Verbrauchsmaterial, das alles ermöglicht

Die Folie ist das entscheidende Bindeglied zwischen Gerät und Ergebnis. Für den Einsatz mit Schokolade werden lebensmittelechte Folien in Stärken von 0,5 mm und 1 mm empfohlen. Die 1-mm-Folie gibt der fertigen Form mehr Stabilität und eignet sich besonders für Formen mit ausgeprägter Tiefe oder komplexer Geometrie. Die 0,5-mm-Folie ist flexibler, was das Ausformen erleichtert, und gibt bei flacheren Motiven – Tafeln, Reliefplatten, dekorativen Böden – präzisere Ergebnisse.

Beide Folienstärken sind lebensmittelecht geprüft, hitzebeständig gegenüber temperierten Schokoladentemperaturen und können direkt mit Couverture befüllt werden – ohne Trennmittel, ohne Vorbehandlung. Die Behandlung entspricht exakt der Handhabung einer Polykarbonat- oder Silikonform: Couverture temperieren, einfüllen, aushärten lassen, ausformen. Einzige Abweichung: keine Spülmaschine. Die Folie wird von Hand mit warmem Wasser gereinigt und ist direkt wiederverwendbar. Die Anzahl möglicher Verwendungen hängt von der Komplexität der Form, der Sorgfalt der Handhabung und dem verwendeten Material ab.

Die Anwendungen gehen weit über Schokolade hinaus: Seifengiessen, Gips- und Betonformen für Dekorationsstücke, Wachskerzen, Kunstharzguss, Verpackungsprototypen. Die Folie ist das Universalwerkzeug für alle, die in kleinen Mengen und mit eigenen Designs produzieren – von der ersten Idee bis zur fertigen Kleinserie.

Was die FormBox in der Confiserie konkret ermöglicht

Paul A. Young, einer der renommiertesten Chocolatiers Grossbritanniens, nutzt die FormBox professionell für seinen Betrieb in London. Was ihn und viele andere Confiseure überzeugt hat, ist nicht die Technik für sich – Schokoladenformen herzustellen ist kein neues Konzept. Es ist die Geschwindigkeit und Direktheit des Prozesses: Eine neue Form, die heute entworfen wird, kann morgen in Produktion gehen. Kein E-Mail-Verkehr mit einem Formenhersteller, keine Lieferzeit, kein Mindestabnahme-Gespräch.

Das hat konkrete Folgen für das, was in einer Confiserie oder Backstube möglich ist. Eine Saisonkollektion mit eigenem Muster, die nur für vier Wochen läuft. Eine Hochzeitstorte mit einem personalisierten Monogramm in Schokolade, hergestellt am Tag davor. Ein Firmenlogo für einen Kunden, gegossen in weisser Couverture, bereit für den nächsten Morgen. Dinge, die früher entweder unmöglich oder prohibitiv teuer waren, werden zu Standardprozessen.

Die Qualität der Oberfläche – entscheidend für den Hochglanz temperierter Couverture – hängt dabei direkt von der Qualität des Modells ab. Eine glatt polierte 3D-gedruckte Oberfläche ergibt eine glatte Folie, die eine glänzende Praline ergibt. Eine rauhe, unbearbeitete Oberfläche ergibt eine matte Form. Das gibt Confiseurinnen vollständige Kontrolle über das Endprodukt – nicht als Einschränkung, sondern als Gestaltungsmöglichkeit.

Das Sortiment – Folien für die FormBox

Lebensmittelechte Tiefziehfolien in 0,5 mm und 1 mm Stärke für den Einsatz in der Mayku FormBox. Geeignet für Schokolade, Süsswaren, Seife, Gips, Beton, Wachs und andere giessfähige Materialien. Mehrfach verwendbar, handwaschbar, sofort einsatzbereit nach dem Tiefziehvorgang. Keine Sonderbehandlung, kein Trennmittel.

Folien für Mayku FormBox · 0,5 mm & 1 mm Stärke · Lebensmittelecht · Wiederverwendbar

Mayku bei miniSchoggi

Wer eigene Schokoladenformen herstellen will, hatte lange zwei Optionen: eine fertige Form kaufen, die es bereits gibt – oder eine massgeschneiderte Form bestellen und wochenlang warten. Die FormBox fügt eine dritte Option hinzu, die es bis vor wenigen Jahren schlicht nicht gab: selbst machen, sofort, mit dem eigenen Design, in der eigenen Backstube.

Das ist keine Spielerei für Technikbegeisterte. Paul A. Young, Nike und die NASA nutzen dasselbe Grundprinzip für professionelle und industrielle Anwendungen. Die FormBox hat sich in der Praxis bewiesen – nicht weil sie technisch spektakulär ist, sondern weil sie ein echtes Problem löst: den Zugang zur personalisierten Formherstellung, ohne die Kosten, Wartezeiten und Mindestmengen der Industrie. Die lebensmittelechte Folie ist das Verbrauchsmaterial, das diesen Prozess ermöglicht – präzise, reproduzierbar, sofort einsatzbereit. miniSchoggi führt die Folien für die Mayku FormBox, weil das Werkzeug in jede Backstube gehört, die mehr als das Standardsortiment aus dem Katalog will.

2015. London. Eine Fabrik, die auf den Tisch passt. Mayku.